3. 1 贯通冶炼-连铸-热连轧-冷轧-涂镀层整条生产线, 为薄板坯连铸连轧产品高档化打好基础
有关企业都在产品开发中把冷轧品种及其延伸产品作为重要目标, 这也是薄板坯连铸连轧在世界上产业化后发展的新趋势, 也就是薄板坯连铸连轧既可生产薄规格热轧产品(其中部分以热代冷), 也可像传统流程一样生产优质冷轧品种及其延伸产品。
应当指出, 以冷轧产品贯通全流程的工作不仅因为它是新课题, 因而本身就有一定的难度, 而且由于流程的紧凑、高效, 使每一工序之间质量传递的标准更高。要认识这个问题的重要性, 这不同于用小转炉生产棒材产品, 必须要从原料、冶炼开始, 创造好基础条件, 并把握好精炼、凝固、加热、轧制、信息控制等各个环节的要点, 才有取得成功的可能。前两年针对供应合格的冷轧基料, 克服性能(重点是屈
服强度过高)、质量缺陷的攻关过程已充分证明了贯通全流程的重要性。现在已有了一定的基础, 特别是马钢的经验, 相信通过努力, 这一目标一定能够实现。
3. 2 尽快实现以薄规格优质薄带材生产为特色的高效化生产
按照薄板坯连铸连轧生产的特点, 生产薄规格热带材是一种优化选择。但目前大多数企业受市场影响为提高产量生产较厚规格的带卷, 以实现短期效益。但从总体经营上看, 可能不是长久之计。当然, 生产薄规格甚至超薄规格热轧带卷虽是薄板坯连铸连轧生产线的优势, 但难度也很大。关键是轧机入口坯料厚度应相对较薄, 这就有一个保证较薄的铸坯能高效率生产的问题, 因此必须采取一系列保证质量的措施(如稳定中间包钢水温度、减少结晶器液面波动、采用电磁制动、铸坯动态轻压下等先进技术), 使薄规格轧制的优势充分发挥出来。铸坯厚度在一定范围内加厚一些对质量、生产效率都有好处, 但要注意拉坯速度-铸坯厚度之间、质量-轧材厚度与轧机生产率之间也存在一定的优化关系。这都需要我们认真地研究, 寻找不同情况下最佳的参数匹配关系。
意大利阿尔维迪厂ISP(ASP)在铸坯厚度65mm 的条件下长期保持厚度≤1. 5 mm 的热轧卷≥60 %的生产, 单流铸机对轧机生产能力保持≥120万t /a 的业绩、珠江钢厂生产50 %左右超薄集装箱板, 产量水平也仍保持在200 万t /a 左右(而且是与电炉配套, 铸坯厚度以50 mm 为主);这些例子值得大家思考。
薄板坯连铸连轧生产薄规格热轧产品代替冷轧板直接应用或供冷轧生产, 并提高冷轧机生产效率,是对生产厂、对用户都有利的好事情, 应该动员销售人员、技术人员、各级生产组织者认真地去开发。
要生产薄规格产品为主, 对有条件的企业而言,就必然要积极推进半无头轧制, 铁素体轧制等先进技术的开发与应用。这将提高薄板坯连铸连轧的生产效率、产品质量和新品种开发, 并将大幅度提高生产线的整体水平。
3. 3 必须加大对装备和相关材料的研究, 立足自主创新与国内供给, 这是成套技术不可缺少的组成部分
与几年前薄板坯连铸连轧装备和相关材料基本上需依靠进口的情况相比, 我们已有了很大的进步,这说明我们已有自主创新与国内供给的良好基础。但装备、相关材料的供给厂家要得到钢厂的认同与配合, 还必须进一步从技术创新、应用开发上不断完善, 形成有效的供给及与用户建立联合竞争的机制才行。
3. 4 要开展有针对性的组合集成研究
主要包括:
(1) 稳定规范操作———全流程快节奏协同生产-高效节能-低成本生产技术;这是所有薄板坯连铸连轧作业线都要做好的基础工作, 是必修的“基本功” 。
(2) 长时间多炉连浇-耐火材料、保护渣国产化-结晶器优化-浸入式水口、中间包结构合理化-中间包钢水过热度精确控制等的技术集成, 以保证铸机高拉速、恒拉速目标的实现。
(3) 铁水预处理-转炉-精炼-薄板坯铸机-加热炉-热带轧机多工序稳定协调运行的信息化集成技术;这是高一层次的调控管理技术, 条件好的作业线应该实现新的突破。
(4) 动态液芯压下-半无头轧制-≤2 mm 热轧薄规格产品批量生产技术;有条件的企业应该集中力量开展攻关, 实现突破。
(5) RH 精炼-洁净度控制-铁素体轧制-冷轧深冲产品开发-涂镀层产品开发, 实现产品链延长和高附加值化, 这应在有深加工作业线的企业不断开发、完善, 特别是RH 技术和铁素体轧制技术的配套,应引起高度重视。
(6) 热轧高强度钢的开发与批量生产以及少数企业建立硅钢作业线与冷轧硅钢产品开发。当然必须指出, 在开发的同时, 必须注意到市场的供需关系, 对冷轧硅钢等市场需求有限的高级产品不要脱离企业自身的条件一哄而上, 而应该在充分发挥自身独特优势结合市场需求特别是周边区域的市场条件, 谨慎决策, 务求收到实际的成效。（来源：《钢铁》作者，殷瑞钰 苏天森）