2. 3 其他应当重视的问题
工艺制度优化的研究是提高生产效率, 有效保证质量稳定提高的关键。例如有的厂转炉冶炼基本操作制度还不够规范化, 某些钢厂出现转炉终点回硫, 从而影响钢水质量、连铸工艺和轧材质量。有的厂忽视铁水预处理脱硫工序, 把降低钢中硫含量的主要措施放到LF 工序, 而引起铸机等待, 生产节奏慢, 运行成本高等问题。对于某些以冷轧薄板为主要产品的转炉钢厂仍然采用LF 作为主精炼装置,这不仅影响冷轧薄板质量, 而且就转炉-薄板坯连铸连轧高效生产流程而言, LF 已成为生产流程中的一个“瓶颈”环节。从全世界生产冷轧板厂的精炼工艺看, 要高质量、高效率地生产高档冷轧薄板, 应当考虑以RH 作为主要精炼手段。
还需要探索符合薄板坯连铸连轧生产工艺要求的不同钢种洁净程度以及钢液温度稳定化(窄过热度)控制。探索进一步提高连铸机铸速和稳定铸速以及合理控制铸坯进入加热炉时的温度以保证均热的效率和降低能耗。要进一步改进工艺操作和提高管理水平, 降低拉漏率, 减少设备与质量事故。特别是进一步加强信息化技术, 协调炼钢-精炼-连铸-加热炉-热轧机各工序的生产节奏等集成优化问题, 都是十分重要的。
具有半无头轧制和铁素体轧制等新工艺功能的作业线, 一定要下大力气进行系统的研究与开发, 使之应用于正常的生产过程中, 取得应有的效益。
关于产品开发虽然各厂都在努力, 但除了前面已提到薄规格产品比例未能快速提高的问题外, 真正结合薄板坯连铸连轧工艺特点与优点来开发品种的思路与体系, 以及修改与建立新的产品标准系统的工作还未认真开展。企业广泛试验新品种的重复性与不能迅速形成有市场竞争能力的产品特别是批量生产能力等问题还普遍地存在。
以上这些问题都应引起大家在生产、开发过程中高度重视, 并尽快解决, 否则我国薄板坯连铸连轧生产的发展, 将受到不应有的制约, 一些重大战略目标也将难以实现。
3 中国薄板坯连铸连轧技术的发展目标与方向
我国薄板坯连铸产业化虽然比国外晚了10 年,但新世纪以来的发展和我国钢铁生产流程优化的需要, 使这种新流程在我国得到了迅速的发展。经过几年来的努力已取得了成效, 但要在2 ～ 3 年内使我国薄板坯连铸连轧生产在高效、优质、低耗、低成本等方面真正达到世界一流, 引领这一前沿技术的今后发展方向, 还必须付出更大的精力, 只有加强创新, 才能引领未来。
今后2 ～ 3 年, 我国薄板坯连铸连轧的创新方向主要有以下四个方面。