炼铁系统节能潜力分析

烧结工序节能潜力分析。

     烧结工序能耗中，固体燃耗约占80%，电力约占13%，点火燃耗约占6.5%，其他约为0.5%。因此，降低固体燃耗是烧结节能工作的重点，此外还有提高烧结工序余热回收利用水平等。2017年，烧结固体燃耗较低的企业有：达钢33.07kg/t，申特钢铁42.93kg/t，新冶钢44.49kg/t，唐钢44.74kg/t等。采取热风烧结和烧结余热回收等措施，也可促进烧结工序能耗降低。

      用热空气冷却热烧结矿（烧结设计规范要求生产冷烧结矿），高温空气使锅炉产生高压和中压蒸汽，再进行发电；高温空气可以用于热风烧结，可使烧结工序能耗降低10kgce/t。对于300m2烧结机，可配置12500kW的电站，蒸汽压力4kPa,，温度为425℃，提高发电效率。

高炉工序节能潜力分析。

      高炉炼铁用能有78%来自燃料燃烧，19%由热风提供。因此，降低炼铁工序能耗工作的重点是努力降低炼铁燃料比，以及提高热风温度等。理论上，铁矿石还原需要热量9GJ/t~11GJ/t铁，因此，个别高炉出现燃料比或工序能耗数据过低的现象，是不科学的。

      炼铁系统应推广应用余能回收利用技术，包括高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT）、热风炉烟气余热回收技术等。

     TRT发电能力随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发电20kWh～40kWh。采用干法除尘，可提高发电量30％左右。因煤气温度每提高10℃，发电透平机出力可提高3％。最高发电量可达54kWh/t。

    高炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗10％～15％，采用TRT装置可回收高炉鼓风机能量的30％左右，可降低炼铁工序能耗11kgce/t～18kgce/t。

     从技术政策上讲，炉顶压力大于120kPa的高炉均应当有TRT装置。我国已有700多套TRT装置。

     热风炉烟气余热回收技术，是用这些余热来预热热风炉烧炉所用的助燃空气和燃烧煤气（简称双预热）。应用此项技术后，可实现单烧高炉煤气条件下，热风温度≥1200℃，工序节能10kgce/t铁。风温提高100℃，高炉炼铁可节焦8kg／t～15kg／t铁。

     此外，高炉炼铁应该推广富氧高风温大喷煤技术，可实现高炉喷煤比在200kg/t铁以上。高炉喷吹煤粉是炼铁系统结构优化的中心环节，可以实现节焦增产、环境友好的效果，同时可降低生铁成本。喷煤比达到100kg/t铁以上，可降低吨铁成本60元以上。

     高炉炼铁精料技术对节能也有影响。高品位是精料技术的核心，在入炉品位57%左右时，入炉品位提高1%，炼铁燃料比下降1.5%，生铁产量提高2.5%。提高原燃料强度，也可降低炼铁燃料消耗。同时，铁矿石冶金性能要好。