3. 真空精炼技术不断创新，成为突出亮点

    近年来，宝钢、武钢炼钢总厂、首钢京唐等重点大型企业真空精炼比都已超过70%。RH、VD、VOD等系统工艺、装备技术已可完全立足国内。仅宝钢从2004年起就在本公司、国内和国外钢厂推广了35套具有完全自主知识产权的RH装备技术，已经与国内其他公司一起主导了国内市场，并有出口。

    高效RH真空精炼技术自主创新和集成了优化的平、立面布置、多功能顶枪、快速合金加料、智能化控制等技术，大大提高了RH的生产效率与冶金效果。

    重钢转炉厂采用200t机械真空泵RH为世界上首台，运行良好，节能效果显著，初步资料显示，与同吨位蒸气喷射泵RH相比，仅节能一项，降成本7元/t以上；包钢一炼钢运行16年的VD，2012年改造成机械真空泵系统VD，运行稳定，扣除投资、折旧，效益也在4元/t以上。

    真空精炼技术的进步对我国钢铁产品结构优化与质量提高，尤其是高品质钢的低成本生产有重大意义。

4. 电炉生产技术取得进步

     21世纪以来，电炉生产在加快实现大型化、高效化生产的同时，冶炼-精炼-连铸“三位一体”工艺已成为电炉钢厂的主流生产工艺。电弧炉炼钢技术进步显著：①供电优化与配料优化推动了电炉冶炼电耗大幅度下降和冶炼周期大幅度缩短。我国自主研发的电炉供电曲线实时监测与供电模型优化系统技术在大中型电炉上迅速推广应用，使全固料条件下，电炉冶炼周期降到1h以下，不同钢厂的冶炼电耗降低幅度均超过30%。②自主研发的集束氧枪装备和技术迅速主导了国内市场。③电炉余热利用有了新进展。莱钢特钢与北科大合作在60t超高功率电炉上采用烟罩余热锅炉产生蒸气VD使用，在排除管道积灰等多方面有所改进，与集束氧枪技术以其形成了电炉输入能量高效利用与工艺优化、余热利用相结合的电炉节能技术。④电炉顶底复吹技术推动电炉生产高效化。北京科技大学教授朱荣在报告中指出，该技术以多元炉料结构为基础，以节能降本为目标，通过强化熔池搅拌，将供电、供氧及底吹搅拌等单元操作进行多尺度集成，最大限度地降低金属料及辅料消耗。目前电炉复吹技术已基本成熟，氧气喷吹、底吹及供电间的关系已通过控制模型得到优化并取得实际效果，同时结合耐材改进，实现了底吹枪龄与700～1000炉的炉衬高寿命同步。目前，新余特钢、西宁特钢、天津钢管、衡阳钢管等企业均成功应用了电弧炉炼钢复合吹炼工艺，取得了良好的工业效果，有效地降低了成本。

    今后电弧炉炼钢应尽量降低铁水比例，研发重点是其终点控制方法以及保证钢水质量、降低成本。