目前MgO-SiC-C质复合耐火材料主要是采用镁砂作为骨料，加入SiC与C制备而成，这样制备的复合耐火材料存在相分布不均匀、质量不稳定、价格偏高等问题。武汉科技大学的研究人员采用天然原料（镁橄榄石细粉)和炭黑，通过原位反应直接合成MgO-SiC-C复合粉体，不仅可以节约成本，而且可以开发镁橄榄石的新用途，解决镁砂资源紧张带来的问题。
    试验所用原料:工业炭黑(粒度≤15 μm，w（C）＝96.62%)；镁橄榄石细粉（w(MgO)=38.27%、w（SiO2）＝45.01％、w（Fe2O3）＝8.68％、w（Al2O3）＝2.57％）；结合剂热固性酚醛树脂（残碳量为31.42％，液体黏度（25 ℃）为0.15 Pa•s），固含量为58.41％）。按表1所示比例配料，在研钵中混合均匀(30 min 左右)后，加入结合剂酚醛树脂(质量分数为13%)再次混合均匀，在200 MPa下压制成Φ20 mm× 20 mm的坯体，于110 ℃干燥箱中干燥24 h，然后在高温管式气氛炉中分别在1 550、1 600、1 650和1 700 ℃保温3 h，通入流动氩气作为保护气氛。对烧成试样分别进行X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)检测。
表1      试样的配料组成（w）/%
试样编号 镁橄榄石细粉 炭黑
A1 79.5 20.5
A2 74.5 25.5
A3 70 30
A4 60 34
    结果表明:（1）原料中Fe2O3杂质经高温烧成后转变为FeSi，SEM照片显示，经过1 600、1 650 ℃高温烧成后，存在大量的长条状SiC及球状的FeSi，球状的FeSi应该为液相烧结而成。（2）当温度为1 550 ℃时，主要物相为Mg2SiO4(M2S)，少量的SiC物相主要由炭黑和游离SiO2反应生成；当温度继续升高至1 600和1 650℃时，主要物相为MgO和SiC以及未反应的M2S；烧成温度为1 700 ℃时，M2S相完全消失，其他物相成分与1 650 ℃时基本一致。不同试样经不同温度烧成后都含有少量的MgAl2O4和SiO2。(3)烧成温度与炭黑含量是影响MgO-SiC-C复合粉体合成的重要控制因素，当烧成温度为1 600、1 650 ℃时，镁橄榄石细粉与炭黑原料的质量分数分别为79.5%、20.5%和74.5%、25.5%时，能够比较好地合成MgO-SiC-C系复合粉体。
（摘编自《西安交通大学学报》2010，№12）