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    2019年，我国生铁产量为80936.52万吨，占世界铁产量的63.97%，同比升高5.33%，这说明化解我国炼铁产能过剩工作有较大难度。个别企业淘汰关停小高炉，建设中型高炉，进行产能置换；但是中型高炉操作系数高，出现了产量增长的现象。

    高炉炼铁技术经济指标情况

    2019年重点钢铁企业加大节能工作力度，采取综合措施为完成国家规定的节能减排目标努力工作，实现了炼铁系统工序能耗全面下降，为我国钢铁工业完成“十三五”节能目标做出了贡献。

    2019年全国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比（部分企业未含小块焦比）为535.03kg/t，比上年度上升0.42kg/t；入炉焦比为372.11kg/t，比上年上升3.56kg/t；喷煤比为139.12kg/t，比上年下降2.89kg/t；入炉矿含铁品位为57.42%，比上年上升1.04%，热风温度为1147.47℃，比上年升高15.38℃；利用系数为2.59t/m3·d，比上年上升0.01t/m3·d。

    目前，我国炼铁企业的先进与落后指标并存，处于不同发展水平阶段。为促进我国炼铁生产技术进步，实现节能减排目标，提升炼铁企业的市场竞争力，我们应当加大推广成熟、先进、实用的炼铁技术装备。

    我国非高炉炼铁技术发展缓慢

    非高炉炼铁对原燃料的要求：还原的气体成分（CO+H2含量＞92%），使用天然气最好，用煤炭去制造气体，成本高；铁矿石的含铁量＞65%，有害杂质含量少。

    截至目前，我国非高炉炼铁技术发展缓慢，没有重大的新进展，生产技术水平落后于国际先进水平。近年来，我国还原铁产量一直低于60万吨/年。隧道窑直接还原铁厂生产能耗高、污染物排放高、产品质量不稳定，要逐步淘汰。2007年国内企业引进了COREX，改进了许多设计和工艺上的重大不足，现已基本上掌握了生产技术，达到了比较好的状态，仍有许多问题需要进一步解决。

    近年来，我国建成了一批转底炉，沙钢、马钢、日钢、莱钢的转底炉主要用于处理钢铁企业的含铁尘泥；攀钢和四川龙蟒集团的转底炉用复合铁矿。转底炉中的炉料在一个旋转的盘子上进行加热、还原，主要是依靠辐射传热，热效率较低，被还原的球团，靠盘底部面的加热和还原气氛均是不充分的，其产品的金属化率低（一般在60%~80%），能耗高（热效率最高50%），含FeO高，很难生产出质量能满足电炉需要的原料。因此，产品的金属化率、工序能耗、生产成本与高炉相比均有不足之处，主要问题是：产品品质达不到电炉生产要求的标准（直接还原铁的质量要求：H88级含铁品位＞88%~90%，H90级含铁品位应大于90%~92%，H94级要求含铁品位＞94%；金属化率1级要求＞94%，2级＞92%，3级＞90%，4级＞88%；SiO2含量＜3%~7.5%。SiO2含量每升高1%，电炉炼钢要多加2%的石灰，渣量增加30kg/t，电炉多耗电18.5kWh/t）。虽然一些企业的转底炉通过了专家们的技术鉴定，还需要进一步科学分析，实践检验，经受住时间上的考验，才能得到行业内普遍的认同。行业内人士认为，转底炉处理含铁尘泥是合理的，产品金属化率低，给高炉用可降低焦比，不能用于电炉生产；如用铁矿石在转底炉进行还原而不用高炉导致成本高，工艺上行不通。如果用转底炉处理钒钛磁铁矿，回收氧化钛，虽然能耗高，但经济性好。

    因此，笔者仍然建议我国应加强研究和跟踪国内外非高炉炼铁技术新进展，不要大规模推广新建非高炉炼铁设施，避免造成负面的影响。