降本增效

     在产品同质化竞争和市场充分竞争的背景下，成本竞争力逐渐成为核心竞争力。钢企的总成本可分为制造成本、管理费用、财务费用、销售费用4个部分，其中制造成本约占总成本的65%左右，而制造成本中约有70%属于铁前工序。从近期看，成本高低与工艺、技术和管理水平等有关，是可改变的竞争因素。生铁对标挖潜分析可促进企业通过技术进步和管理改善降低成本。铁前系统对标挖潜、降本增效应围绕优化焦化配煤结构、优化烧结混匀料配比、优化球团矿配比、优化高炉入炉原料结构、优化高炉燃料结构、优化原燃料采购结构、优化物流贮运和优化二次能源利用等8个方面进行优化。

标准引领

    目前，标准业已成为国际市场竞争的制高点。近年来，冶金工业规划研究院在铁前工序开展标准化工作，引领炼铁业转型升级和创新发展。

     《4000立方米及以上高炉入炉原燃料技术要求》（计划号2016-1683T-YB）已通过工信厅科[2016]214号2016年第四批行业标准立项；《烧结烟气循环利用技术规范》（计划号2017-0078T-YB）已通过工信厅科[2017]40号2017年第一批行业标准立项；《强逆流混合机》（计划号2017-0442T-YB）已通过工信厅科[2017]70号2017年第二批行业标准立项；料刮板取料机、烧结用生石灰消化器、烧结球团混合料水分在线检测系统技术规范等标准正在拟定中；未来将有更多炼铁和原燃料、烧结、球团等标准陆续推出。

智慧制造

      近年来，中国宝武集团宝钢股份在三高炉炉前作业自动化、焦炉电车无人化、原料场堆取料机远程化、高炉控制中心等智慧制造项目持续推进。宝钢股份通过建成启用的高炉控制中心，积极探索多基地协同的具有世界先进水平的高炉生产管理模式，推行远程信息化支撑体系，实现专家远程指导，有效提高操作协同指挥、远程支持效率，打造高炉“智慧芯”；在以移动技术提高专家对高炉操作指导的效率，做到“全天候”护航的同时，通过不断优化系统功能，实现了报表电子化、4座高炉的操作一体化和高炉专家系统的全覆盖。宝钢股份未来还将以高炉生产智能化为核心，以数值模拟、人工智能、大数据等主要技术，以高炉理论计算和生产状态判断经验为评价标准，以专家系统为实施途径，建设数字化高炉，引领生产技术新革命。高炉控制中心包含集中控制、智慧维检、远程诊断支持及多基地协同中心，不仅实现了4座高炉控制室物理意义上的合一，而且注重有机融合，通过一体化的操作平台统一规范和标准，可强化交流、协作和互补，有效提高生产效率和操作水平。

     韶钢智慧中心的建设将42个中控室合并为1个集控中心，为无边界协同奠定基础。目前，已经实现的协同包括以高炉为中心的铁区一体化协同以及铁区和能介跨区域的大协同，从而彻底打破区域和工序间的传递边界，有利于高效管理和生产。集控后，韶钢铁区人事效率提升30%，控制系统运行效率提升60%。