应用效果显示既经济又环保
提升焦炉燃烧过程中的传热效率。以燃烧室立火道温度为1300℃、焦炭在推焦时刻焦饼中心温度为1050℃、7米焦炉炉墙厚度为95mm、传统硅砖导热率为1.9W·m·k-1，高导热硅砖导热率为2.4W·m·k-1为条件，计算两种硅砖情况下单位面积炉墙热流。根据计算可知，在炉墙结构一定的条件下，燃烧室火焰到炭化室炉墙的传热过程中，硅砖的导热性能是传热的“瓶颈”，传热系数的大小，决定了最终的热流量。由于提高了单位时间的热流量，提高了传热效率，也提高了热利用率，单位体积的煤气燃烧放出的热量能够更加有效地传递到炭化室。
研究显示，高导热硅砖焦炉焦饼中心脱水时间在10小时左右，传统硅砖焦炉在12小时左右，高导热硅砖焦炉脱水时间较传统焦炉缩短2小时；在结焦中后期，高导热硅砖焦炉焦饼中心温度升温速率高于传统硅砖焦炉焦饼中心温度升温速率，说明高导热硅砖传热速度比传统硅砖快，导热性能具有优势。表2为宝钢一期、四期焦炉在炭化时间、装入煤水分、装煤量和加热方式相近情况下的比较。
在相同的工况下，使用高导热硅砖的一期焦炉与使用传统硅砖的四期焦炉相比，炼焦耗热量（含水7%）相近，但高导硅砖焦炉的直行温度较传统焦炉直行温度高11℃，火落时间较传统焦炉缩短了0.4小时，高导热硅砖焦炉具有较大的降温空间；如果高导热硅砖焦炉炉温降低到与传统焦炉炉温一致，耗热量（含水7%）可降低7%。按照结焦时间22小时、年生产时间8760小时计算，50孔×4的高导热硅砖焦炉较传统硅砖焦炉每年可节约1.24亿立方米的混合煤气，折合标煤20682吨，节能效果显著。
降低燃烧过程氮氧化物排放。有关研究表明，焦炉燃烧过程中生成氮氧化物的形成机理有3种类型：温度热力型NO、碳氢燃料快速型NO、含N组分燃料型NO，前两种合称温度型NO。焦炉燃烧过程中生成的NO，主要是温度热力型的，用含N组分的焦炉煤气加热，其生成的NO量所占比例最多不超过5%，而用贫煤气加热，则全部是温度热力型的NO。
焦炉废气中氮氧化物浓度与焦炉燃烧室火道温度有关（实际是与燃料燃烧温度有关）。当火道温度为1200℃～1250℃时，焦炉废气中氮氧化物浓度不明显，温度高于1300℃时，NOx明显增加。当火道温度由1300℃升至1350℃时，温度±10℃，则以NO2计的NOx为±30mg/m3。
因此，在保证炭化室内温度不变的情况下，用高导热硅砖砌筑的燃烧室内的火焰温度可以更低一些；降低火道温度，有利于降低NOx浓度。表3为高导热硅砖焦炉立火道温度与烟气NOx浓度变化关系。
在结焦时间相同的条件下，适当降低燃烧室火道温度，有利于降低NOx的排放。对比不同开工率条件下，高导热硅砖焦炉与传统焦炉的氮氧化物排放浓度可见：随着开工率上升，高导热硅砖焦炉与传统焦炉NOx排放浓度也上升；在高开工率下，高导热硅砖焦炉NOx排放低于传统硅砖焦炉。按照每燃烧1吨标煤排放7千克当氧化物计算，一座年产247万吨焦炭的高导热硅砖焦炉与传统硅砖焦炉相比，每年可减少氮氧化物排放430吨，减排效果显著。
综上所述，高导热硅砖全部继承了传统焦炉硅砖的优点，在此基础上进一步突出了高导热的特性。高导热硅砖的使用，减少了焦炉的燃料消耗，降低了NOx等污染物的排放，具有可观的经济效益和社会效益，是未来焦炉使用耐材新的技术方向。（来源：中国钢铁新闻网）